不同的印刷工艺对于油墨的要求不完全相同，还必须对油墨添加适当的补充成分来使它们更容易的使用在具体场合，比如胶印油墨的黏性较大，耐水性好，凹版印刷油墨比较稀，流动性好;丝网印刷油墨则必具有好的透过性。
不同的印刷工艺使用的油墨总起来说主要的区别在于油墨中含有的助剂不同，本文将主要谈及丝网印刷油墨和移印油墨。
在承印物适性方面，丝网印刷具有极大的优越性，特别是在非定型的塑料五金电子和直接消费品行业，丝网印刷获得了广泛的称誉。然而，世界上不存在万能的印刷方式，丝网印刷也不例外。在小面积和不规则承印物表面的工业化印刷领域，丝网印刷遇到了真正的麻烦，这种麻烦催生了移印技术的诞生。可以这样说，尽管移印技术和丝网印刷有很大的差别，但它们涉及的工业领域极其相似。
最早的移印油墨是用丝印油墨代替的，实践证明也没有什么绝对的不适应。可是油墨在不同的印刷环境下使用，肯定存在适性的不同，比如移印油墨，用户根本不要求它具有丝印油墨的透过性，但会要求其具有更好的触变性和表干现象，以确保其从钢板到胶头、承印物的传递过程更加准确。使用专用的移印油墨无疑将更容易的改善印刷质量。
MARABU率先开发了专用的移印油墨。通过添加剂的作用使油墨的表面张力保持在恒定的范围内，以使印刷过程的油墨转移保持绝对的一致。油墨转移的过程和移印胶头的性质也紧密相连，把移印胶头的表面张力控制在和移印油墨相近的范围内，这看来是一个系统工程，本质目的就是改善油墨转移效率。日本人则从另外一个角度来解决这个问题，他们在移印机上加装胶头清洗装置，不过，加装胶头清洗装置主要在于控制了的油墨的转移量，而转移效率并没有提高。
MARABU有6种(实际上是8种)移印油墨可供选择：GL，主要用在金属、陶瓷、玻璃表面，基本是一种双组分油墨，需要添加GLH硬化剂，TPR，是在SR系列丝网印刷油墨的基础上改进的移印油墨，凡是SR可以使用的材料在移印工艺中可以使TPR;同样的道理，TPY是在PY系列丝网印刷油墨基础上改进的移印油墨，对于非常难以印刷的材料表面可以选用TPU油墨;TPT是主要用在油盅移印机上的移印油墨：TPL的稳定性更好，能够在长时间的摩擦状态下保持良好的均匀性。还有两种是TPP和TPS。
值得说明的是，丝印油墨和移印油墨是完全通用的，只是需要添加助剂来改变印刷适性而已。所以没有专门的移印油墨时，可以用丝印油墨代替。
材质和油墨选择
胶印等印刷方法可能没有那么麻烦，因为纸张的印刷适性很好，基本不用考虑附着力问题，但是丝网印刷和移印就不这么简单了，丝印和移印的承印材料很多，不可能用一种油墨代替，油墨生产厂家要想完全适应市场得必须生产各种各样的油墨。我们可以把承印材料简单地分为下面几种：
1.PP和PE，在塑料家族中，PP，PE是用量非常大的两种材料，首要是它们具有很好的物理性质，耐化学腐蚀性很好，绝大多数溶剂都奈何不了它们，所以在涂料、化妆品、塑料薄膜和电学产品方面有广泛用途。但是这同时也是它们难以印刷的原因，因为它们的组成分子是非极性分子。目前，印刷这两种材料普遍采用印前处理的方法，比较常见的方式是火焰处理和高频处理。MARABU公司生产的Pl处理水实际上是一种强氧化剂，通过氧化材料表面形成粗糙表层来实现油墨的良好附着。开发免处理的PP油墨也是许多厂家的目标，技术也基本成熟，但是免处理油墨在PE表面还不能好附着。MARBU的PP系列油墨就是免处理的油墨。
结合印前处理，能够用在PP、PE表面的油墨种类比较多。我们在此讨论的是溶剂性油墨，对于UV油墨，印前处理也是必须的，目前还没有免处理的UV油墨。应该说，在目前的印刷技术领域，在PP、PE材料上印刷，实现稳定的质量控制是困难的事。
2.ABS、PC、PVC、PS、AS等一些极性材料是很容易印刷的，这些材料多数无需印前处理就可印刷，这部分油墨是所有生产厂家的强项。
3.玻璃、金属、陶瓷等承印物，表面不存在任何吸收性质，按照常规方法制造的油墨难以奏效，多数情况用到双组分油墨。
现在从事移印丝印的企业越来越多，能不能找到适合客户产品的油墨意味着获得订单的能力。但是供应商的资料显示能够适合这种材料，要确定是否真的能够达到要求，关键是按照要求进行测试，如果测试效果不佳，不妨更换油墨。有时候可能得到错误的信息和技术，所以一定要了解测试方法，很多油墨不能实现产品的印刷方法，错误的试验方法是造成这种结果的重要原因。有些问题如果解决不了，要及时和油墨厂家联络。前面叙述提供的重要信息是，首先要了解客户的产品是什么材料，其次要熟知油墨的选择信息，然后细致的试验，直到客户满意。理论上没有不可以印刷的产品，实际上很多产品印刷使你烦恼，关键是有没有足够的试验手段来解决。
丝印设备
全自动丝印机
1.自动送料，印刷，干燥，收料，节省了人工，克服了受天气条件的约束，
2.压力均衡，墨层浓厚，适合高档产品的印刷，
3.可使用多种尺寸的印版网框，
4.大幅面印刷尺寸可同时印刷多个图案，大大提高了工作效率，
5.满版印刷前后的有效图纹间隙最小可达0.5cm，有效减少材料耗损，
6.全机传动与套印系统，采用伺服马达控制，确保印刷精度，
7.印刷位置精确，稳定，大大提高生产效率。
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